Pengertian RCCP, MRP, Penjadwalan N Job M Mesin

RCCP (Rough Cut Capacity Planning)

Rough Cut Capacity Planning (RCCP) merupakan penentuan tingkat kecukupan sumber daya yang direncanakan untuk melaksanakan MPS (Master Production Schedule). RCCP menggunakan definisi dari unit product loads yang disebut sebagai: profil produk-beban (product-load profiles, bills of capacity, bills of resources, atau bill of labor). Penggandaan beban per unit dengan kuantitas produk yang dijadwalkan per periode waktu akan memberikan beban total per periode waktu untuk setiap pusat kerja (work center).

Pada perusahaan diperlukan kemampuan memenuhi permintaan. Agar perusahaan dapat memenuhi permintaan maka dibutuhkan kapasitas mesin. Kapasitas mesin produksi yang dimiliki perusahaan harus mampu menyediakan produk jadi yang sesuai dengan permintaan konsumen. 

Pada proses produksi ketika permintaan naik dan lebih banyak daripada jumlah barang yang diproduksi maka akan dilakukan lembur. Lembur atau sering disebut dengan Overtime (OT) merupakan istilah yang dipakai untuk bekerja melebihi  waktu kerja yang telah ditentukan oleh Undang-undang atau peraturan Pemerintah di negara bersangkutan. Lembur atau Overtime perlu direncanakan dengan baik sehingga tidak merugikan perusahaan, hal ini dikarenakan biaya lembur pasti lebih tinggi dari biaya waktu kerja biasanya.

Subkontrak merupakan kontrak kerja yang dilakukan Penyedia dengan penyedia lain dengan mensubkontrakkan sebagian pekerjaannya. Contohnya penyedia layanan cleaning service dan penyedia layanan commuter line. Penyedia layanan commuter line mensubkontrakkan pekerjaan seputar kebersihan pada penyedia layanan cleaning service.

Baca Juga : Materi Lengkap Teknik Industri

MRP (Material Requarment Planning)

Perencanaan Kebutuhan Material Perencanaan kebutuhan material (Material Requarment Planning) adalah suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan barang dalam proses produksi, sehingga barang yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang di rencanakan. Salah satu alasan mengapa MRP digunakan secara cepat dan meluas sebagai teknik manajemen produksi terutama dalam lingkungan manufaktur karena MRP menggunakan kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengolah data yang berguna dalam menjalankan kegiatan perusahaan. MRP dapat mengkoordinasikan kegiatan dari berbagai fungsi dalam perusahaan manufaktur, seperti teknik, produksi, dan pengadaan. Oleh karena itu, hal yang menarik dari MRP tidak hanya fungsinya sebagai penunjang dalam pengambilan keputusan, melainkan keseluruhan peranannya dalam kegiatan perusahaan. MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan material untuk komponen yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh komponen lain. Sistem MRP mengendalikan agar komponen yang diperlukan untuk kelancaran produksi dapat tersedia sesuai dengan yang dibutuhkan.

Tujuan MRP (Material Requarment Planning)

Tujuan MRP Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut: 

1. Meminimalkan persediaan. Dengan menggunakan metode ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. 
2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi. 
3. Komitmen yang realistis. Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen. 
4. Meningkatkan efisiensi. MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk produksi. 

Komponen MRP 

Komponen MRP terdiri atas jadwal induk produksi, daftar material dan catatan persediaan. 

1. Jadwal Induk Produksi Jadwal induk produksi (Master Production Schedule, MPS) merupakan gambaran atas periode perencanaan dari suatu permintaan, termasuk pramalan, backlog, rencana suplai/penawaran, persediaan akhir, dan kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise, ATP). MPS disusun berdasarkan perencanaan produksi agregat, dan merupakan kunci penghubung dalam rantai perencanaan dan pengendalian produksi. MPS berkaitan dengan pemasaran, rencana distribusi, perencanaan produksi dan perencanaan kapasitas. MPS mangendalikan MRP dan merupakan masukan utama dalam proses MRP. MPS harus dibuat secara realistis, dengan mempertimbangkan kemampuan kapasitas produksi, tenaga kerja, dan subkontraktor. Ketetapan MPS bervariasi berdasarkan jangka waktu perencanaannya. Perencanaan jangka pendek harus lebih akurat, mengingat biasanya berisi pesanan yang sudah pasti (fixed order), kebutuhan distribusi penrgudangan , dan kebutuhan suku cadang. Semakin jauh jangka waktu perencanaan ketepatan MPS biasanya semakin berkurang.
2. Daftar Material Definisi yang lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang atau meterial yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran atau pembuatan produk akhir tersebut. Setiap produk mungkin memiliki sejumlah komponen, tetapi mungkin juga memiliki ribuan komponen. Setiap komponen sendiri dapat terdiri atas sebuah barang (item) atau berbagai jenis barang. 
3. Catatan Persediaan Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data persediaan yang up to date untuk setiap komponen barang. Data ini harus menyediakan informasi yang akurat tentang ketersediaan komponen dan seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi maupun yang sedang direncanakan. Data itu mencakup nomor identifikasi, jumlah barang yang terdapat digudang, jumlah yang akan dialokasikan, tingkat persediaan minimum (safety stock level), komponen yang sedang dipesan dan waktu kedatangan serta waktu tenggang (procurement lead time) bagi setiap komponen. 

Data persediaan bisa merupakan catatan manual selama di-update hari ke hari. Namun, dengan berkembangnya teknologi dan semakin murahnya harga komputer maka kini banyak perusahaan sudah menggunakan jaringan sistem informasi melalui komputer sehingga apabila barang masuk atau barang terpakai/terjual, datanya bias langsung diakses/diketahui disemua unit terkait. Salah satu contoh penemuan teknologi yang bermanfaat bagi manajemen persediaan adalah bar code (automotic identification). 

Aplikasi MRP adalah untuk mengendalikan tingkat persediaan, menentukan prioritas operasi pada masing-masing item dan merencanakan kapasitas sistem produksi. Secara detail tingkat persediaan mencakup pemesanan item dengan jumlah dan waktu yang tepat. 

Proses MRP Kebutuhan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam melaksanakan MPS dihitung dengan menggunakan prosedur sebagai berikut. 

1. Netting, merupakanperhitungan kebutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang ada, dan jumlah persediaan yang akan dialokasikan. 
2. Konversi dari kebutuhan bersih menjadi kuantitas-kuantitas pesanan.
3. Menempatkan suatu pelepasan pemesanan pada waktu yang tepat dengan cara menghitung waktu mundur (backward scheduling) dari waktu yang dikehendaki dengan memperhitungkan waktu tenggang, agar memenuhi pesanan komponen yang bersangkutan. 
4. Menjabarkan rencana produksi produk akhir kebutuhan kasar untuk komponen-komponennya melalui daftar material. 

Baca Juga : Ebook Lengkap Teknik Industri

Penjadwalan N Job M Mesin 

Penjadwalan merupakan suatu fungsi pengambil keputusan, yaitu sebuah proses untuk membuat suatu jadwal. Dalam pemahaman ini, apa yang dipelajari dalam penjadwalan dapat mempengaruhi fungsi pengambil keputusan yang lain dan membawa pengaruh-pengaruh praktis. Penjadwalan juga merupakan sekumpulan prinsip, model, teknik dan kesimpulan logis yang memberikan pemahaman terhadap fungsi penjadwalan. Penjadwalan juga dapat didefinisikan sebagai pengambilan keputusan tentang penyesuaian aktivitas dan sumber daya dalam rangka menyelesaikan sekumpulan job / suatu proyek agar tepat pada waktunya dan memiliki kualitas seperti yang diinginkan. Persoalan penjadwalan timbul apabila beberapa pekerjaan ( job ) akan dikerjakan bersamaan, sedangkan sumber daya seperti mesin atau peralatan yang dimiliki jumlahnya terbatas. Untuk mencapai hasil yang optimal dengan keterbatasan sumber daya yang dimiliki, maka diperlukan adanya penjadwalan sumber-sumber tersebut secara efisien. 

Elemen Penting Penjadwalan

1. Job, dapat didefinisikan sebagi suatu  pekerjaan yang harus diselesaikan untuk mendapatkan suatu produk. Job biasanya terdiri dari beberapa operasi yang harus dikerjakan( minimal 1 operasi ). Manajemen melalui perencanaan yang telah dibuat atau berdasarkan pesanan dari pelanggan, memberikan job kepada bagian shop floor untuk dikerjakan. Informasi yang dimiliki oleh suatu job ketika datang ke bagian shop floor biasanya adalah operasi-operasi yang harus dilakukan didalamnya ( dari bagian engineering ), saat job harus diselesaikan dan saat job mulai dapat dikerjakan. 
2. Operasi, adalah himpunan bagian dari job untuk menyelesaikan suatu job. Operasi-operasi dalam job diurutkan dalam suatu urutan pengerjaan tertentu. Urutan tersebut ditentukan pada saat perencanaan proses. Suatu  operasi baru dapat dikerjakan apabila operasi atau proses yang mendahuluinya sudah dikerjakan terlebih dahulu. Matriks routing berisikan informasi mengenai urutan pengerjaan dan jenis mesin yang digunakan dalam setiap operasi. Setiap operasi memiliki waktu proses. Waktu proses operasi (tij) adalah waktu pengerjaan yang diperlukan untuk melakukan operasi tersebut. Waktu proses operasi untuk suatu job biasanya telah diketahui sebelumnya dan mempunyai besar tertentu. Waktu proses operasi ditampilkan juga dalam bentuk matriks yang dikenal dengan matriks waktu operasi. 
3. Mesin, adalah sumber daya yang diperlukan untuk mengerjakan proses penyelesaian suatu job. Setiap mesin hanya dapat memproses satu tugas pada satu saat tertentu. 

Tujuan Penjadwalan 

Beberapa tujuan dari aktivitas penjadwalan adalah sebagai berikut: 

1. Meningkatkatkan penggunaan sumber daya atau mengurangi waktu tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitas dapat meningkat. 
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada masih mengerjakan tugas yang lain. Teori Baker mengatakan, jika aliran kerja suatu jadwal konstan, maka antrian yang mengurangi rata-rata waktu alir akan mengurangi rata-rata persediaan barang setengah jadi. 
3. Mengurangi beberapa kelambatan pada pekerjaan yang mempunyai batas waktu penyelesaian sehingga akan meminimasi penalty cost (biaya kelambatan). 
4. Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya yang mahal dapat dihindari. 

Job Shop Scheduling 

Penjadwalan job shop adalah pengurutan pekerjaan untuk lintas produk yang tidak beraturan (tata letak pabrik berdasarkan proses). Penjadwalan pada proses produksi tipe job shop lebih sulit dibandingkan penjadwalan flowshop. Hal ini disebabkan oleh 3 alasan, yaitu: 

1. Job shop menangani variasi produk yang sangat banyak, dengan pola aliran yang berbeda-beda melalui work center. 
2. Peralatan pada job shop digunakan secara bersama-sama oleh bermacam-macam order dalam prosesnya, sedangkan peralatan pada flow shop digunakan khususnya hanya untuk satu jenis produk.
3. Job-job yang berbeda mungkin ditentukan oleh prioritas yang berbeda pula, hal ini mengakibatkan order tertentu yang dipilih harus diproses seketika pada saat order tertentu yang dipilih harus diproses seketika pada saat order tersebut ditugaskan pada suatu work center. Sedangkan pada flow shop tidak terjadi permasalahan seperti diatas karena keseragaman output yang diproduksi untuk persediaan.

Baca Juga : Artikel Teknik Industri