Pengertian Fishbone Diagram
Fishbone Diagram (dikenal juga dengan sebutan the Cause and
Effect Diagram atau Ishikawa Diagram) diperkenalkan pertama kali oleh pencetusnya
yaitu Kaoru Ishikawa (1915-1989), seorang warga negara Jepang. Menurut
Kang dan Kvam (2011) Fishbone Diagram adalah “ilustrasi yang digunakan untuk mengeksplorasi penyebab potensial atau
nyata masalah kualitas”. Ishikawa (dalam Juran, 1999) menambahkan bahwa
Diagram Fishbone adalah untuk mengatur dan menampilkan hubungan timbal balik
dari berbagai teori akar masalah [2]. Fishbone Diagram juga merupakan
7 alat pengendalian kualitas.
Baca Juga : Pengertian Kualitas Secara Umum
Manfaat Fishbone Diagram
Secara sederhana, dengan menggunakan Fishbone Diagram dapat memberikan manfaat diantaranya adalah :
- Dapat membantu menentukan akar penyebab masalah dengan sangat baik.
- Dapat membantu menemukan akar penyebab masalah dengan sederhana dan mudah dipahami.
- Salah satu tools yang digunakan untuk meningkatkan kualitas. Sehingga dapat membantu meningkatkan kualitas, baik produk maupun jasa.
Langkah-Langkah Pembuatan Fishbone Diagram Dengan Visio
Langkah 1 : Bukalah Visio Kemudian Pilih – Blank Drawing – Basic Diagram - Lalu Create
Langkah 2 : Kemudian Lakukan Pencarian Gambar dengan mengetikkan “Fishbone”, seperti Gambar di bawah
Langkah 3 : Menentukan Problem Statement
Sepakati pernyataan masalah terlebih dahulu. Jika sudah, Tarik
Effect kedalam lembar kerja. Lalu, tuliskan
statement masalah tersebut pada bagian Effect
di sisi paling ujung, analoginya mirip seperti kepala ikan. Terlihat seperti pada Gambar
1. Disini saya asumsikan statement permasalahannya
adalah “Bahaya Pembersihan Kabut Oli”.
[Gambar 1]
Langkah 4 : Mengidentifikasi Kategori Permasalahan
Buatlah garis bercabang (Category 1 atau Category 2) yang
terdiri dari Kategori Permasalahan. Kategori permasalahan ini nantinya sebagai cause dari effect yang telah di tulis tadi. Nah, kategori permasalahan
tersebut diantaranya :
Kategori Permasalahan Ishikawa yang dipakai di perusahaan manufaktur diantaranya :
- Man (Manusia)
- Machine (Mesin)
- Material (Material)
- Methode (Metode)
- Measurement (Pengukuran)
- Environment (Lingkungan
Sedangkan dalam Industri Jasa menggunakan 8P dan 5S.
Kategori 8P
- Product (Produk)
- Price (Harga)
- Place (Tempat)
- Promotion (Promosi)
- People (Orang)
- Process (Proses)
- Physical Evidence (Bukti Fisik)
- Productivity & Quality (Produktivitas dan Kualitas)
Sedangkan Kategori 5S
- Surroundings (lingkungan)
- Suppliers (pemasok)
- System (Sistem)
- Skills (Keterampilan)
- Safety (Keselamatan)
NB : Kategori Permasalahan diatas hanyalah sebagai saran.
Untuk Kategori Permasalahan biasanya terdiri dari 4-6
Gambar pembuatan kategori permasalahan bisa dilihat pada Gambar 2.
[Gambar 2]
Langkah 5 : Menguraikan Penyebab Dari Kategori Permasalahan
[Gambar 3]
- Uraikan penyebab Kategori Permasalahan tadi dengan brainstorming. Letakkan penyebab itu pada Kategori Permasalahan yang sesuai. Misal, mengapa berpotensi berbahaya? Karena karyawan tidak mengikuti prosedur. Mengapa tidak mengikuti prosedur? Karena tidak memakai APD. Letakkan penyebab itu pada bagian Man (Manusia), seperti yang terlihat pada Gambar 3.
- Gunakanlah pertanyaan mengapa sampai menemukan sub-sub penyebab terkecil, sehingga nanti membentuk seperti tulang-tulang kecil yang bercabang keluar dari garis diagonal.
- Tuliskan penyebabnya dengan Cause Primary dan Secondary pada Visio. Ulangi proses itu untuk Kategori Permasalahan yang kalian tuliskan.
- Satu sebab bisa ditulis di beberapa tempat jika sebab tersebut berhubungan dengan Kategori Permasalahan.
Langkah 6 : Mengkaji Sebab – Sebab Yang Paling Mungkin
- Setelah setiap kategori diisi carilah sebab yang paling mungkin di antara semua sebab-sebab dan sub-subnya.
- Jika ada sebab-sebab yang muncul pada lebih dari satu kategori, kemungkinan merupakan petunjuk sebab yang paling mungkin.
- Kaji kembali sebab-sebab yang telah didaftarkan (sebab yang tampaknya paling memungkinkan) dan tanyakan , “Mengapa ini sebabnya?”
- Pertanyaan “Mengapa?” akan membantu kita sampai pada sebab pokok dari permasalahan teridentifikasi.
- Tanyakan “Mengapa ?” sampai saat pertanyaan itu tidak bisa dijawab lagi. Kalau sudah sampai ke situ sebab pokok telah terindentifikasi.
Langkah 7 : Tambahkan Fish Frame
Langkah 8 : Merangkum Kedalam Tabel
Carilah sebab yang tampaknya paling memungkin pada fishbone
diagram dengan cara membuat tabel seperti dibawah.
Possible Root Cause
|
Discussion
|
Root Cause?
|
MAN
|
||
Kemampuan karyawan melakukan tugas (cedera lama, fisik)
|
Cedera personil teridentifikasi saat briefing K3. Pelaksanaan tugas
tidak tergantung pada fisik
|
N
|
Tidak tahu prosedur K3
|
Awareness training di OJT sudah disediakan
|
N
|
Tidak mengikuti prosedur K3
|
Karyawan baru di-briefing K3 dan sistem penalti
|
N
|
Tidak menghadiri training K3
|
Pelatihan K3 diberikan dalam orientasi dan OJT
|
N
|
MACHINE
|
||
Tinggi tempat kerja rendah
|
Bukan akar masalah jika metode dapat diubah
|
N
|
Part sudah usang
|
Tidak ada part usang menyebabkan insiden
|
N
|
Tidak ada tanda bahaya
|
Tanda bahaya sudah ada
|
N
|
METHOD
|
||
Prosedur tidak diperbaharui
|
Review prosedur rutin setahun sekali
|
N
|
Tidak ada prosedur K3
|
Prosedur meliputi prosedur K3 untuk semua kegiatan
|
N
|
Prosedur K3 salah
|
Prosedur sudah ditinjau oleh supervisor, manajer, dept. head
|
N
|
Prosedur K3 membingungkan
|
Prosedur sudah ditinjau oleh supervisor, manajer, dept. head
|
N
|
Prosedur terlalu manual
|
Bag dipegang operator, perlu
memastikan tidak ada kebocoran oli, dll.
|
Y
|
Tidak ada komunikasi K3
|
Disertakan dalam OJT
|
N
|
MATERIAL
|
||
APD yang salah
|
Verifikasi dengan vendor sebelum membeli
|
N
|
Material yang tidak bisa
diandalkan bahan (bag kimia)
|
Bag plastik rentan robek bila
menyentuh objek tajam
|
Y
|
Kualitas rendah (pipa, APD, bag kimia)
|
Verifikasi dengan vendor sebelum membeli
|
N
|
Material yang digunakan salah (pipa, APD, bag kimia)
|
Verifikasi dengan vendor sebelum membeli
|
N
|
Tidak ada APD yang disediakan
|
APD sudah disediakan untuk semua aktivitas berbahaya
|
N
|
Dari contoh di atas, fishbone
diagram dapat menemukan akar permasalahan, yaitu kabut oli selama ini
dibersihkan dengan ditampung di bag plastik yang rentan robek dan selama tidak
ada bag plastik ada kemungkinan oli menetes jika kran rusak, solusi bisa dengan
menambahkan containment tray atau safety cabinet yang permanen menempel pada
pipa.
Sumber Rujukan :
[1] Knop, K & Mielczarek, K. 2018. Using 5W-1H and 4M Methods to Analyse and Solve the Problem with theVisual Inspection Process - case study. MATEC Web Of Conference, 1-6.
[2] Widyahening, C. 2018. Penggunaan Teknik Pembelajaran
Fishbone Diagram Dalam Meningkatkan Keterampilan Membaca Siswa. Jurnal Komunikasi Pendidikan. 2(1),
11-19.
[3] Blog Mas Eris Kusnadi : www.eriskusnadi.com
0 Comments:
Posting Komentar